Для стружек и щепы в технологической линии предусмотрены два бункера, из которых древесная масса поступает по раздельным потокам на дальнейшую переработку. Стружка для лицевых сторон плит направляется по линии, состоящей из молотковой мельницы, сепаратора и барабанной сушилки, щепа – по другой линии, оборудованной аналогичными механизмами, но настроенными на получение более крупных фракций. Подача массы из бункеров к молотковым мельницам производится транспортерами, а подача от мельницы к виброситам и от вибросит к сушилкам и далее к промежуточным бункерам – эксгаустером. Кстати, если нужны хорошие автомобильные весы, то стоит посетить сайт https://www.baltves.ru/category/avtomobilnye-vesy/60-tonn/ компании Балтийские весы и системы, здесь есть немало интересных вариантов.
Качество древесностружечных плит и других изготавливаемых стройматериалов зависит, главным образом, от качества подготовки древесной массы. Поэтому необходимо в процессе ее подготовки следить, чтобы масса была достаточно однородной, без излишне, мелких и крупных частиц. Для возможности изготовления трехслойных плит в потоке предусматриваются три промежуточных бункера: для массы нижнего слоя, для среднего и верхнего слоев. Из промежуточных бункеров подготовленная и высушенная до 4-5 процентов влажности древесная масса подается с помощью шнека в дозаторы, оборудованные автоматическими весами.
Далее отвешенная масса поступает в смесители, куда одновременно через распиливающие форсунки подается карбамидная (мочевино-формальдегидная) смола. После тщательного перемешивания с карбамидным клеем древесно-смоляная масса поступает в расстилающие агрегаты, которые обеспечивают равномерный и непрерывный расстил массы на специальные подкладки. При формовании трехслойных плит первый агрегат настилает нижний слой, второй – средний и третий агрегат – верхний слой. До настила массы подкладки опрыскиваются жидким парафином, что предохраняет от прилипания к ним древесной массы. На конвейере установлен разделительный нож для поперечного раскроя настланного слоя на отдельные пакеты.
Далее пакеты поступают на предварительное уплотнение в холодном однопролетном прессе под давлением 12-15 кг/см². После подпрессовки пакеты подаются в горячий 15-пролетный гидравлический пресс, где прессуются под давлением 25 кг/см² с подогревом плит до 160-170 градусов. Процесс прессования длится 20 минут с учетом времени на загрузку и разгрузку пресса. Пресс разгружается с помощью разгрузочной этажерки. Отсюда пакеты поступают на кантовальный механизм, где подкладки отделяются от плит и возвращаются к рабочим местам, а плиты направляются в остывочное помещение. После суточной выдержки плиты подрезаются на форматном концеравнителе, шлифуются и отправляются на склад готовой продукции. Производительность цеха при работе по указанной схеме составляет 13-15 тыс. куб. м. плит в год при 52 производственных рабочих.